Poka Yoke y la Mejora Continua

Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la década de los 60’s, por el ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema de Producción Toyota (TPS).

Aunque con anterioridad ya existían Poka Yokes, no fue hasta su introducción en Toyota cuando se convirtieron en una técnica, hoy común, de calidad.

Afirmaba Shingo que la causa de los errores estaba en los trabajadores y los defectos en las piezas fabricadas se producían por no corregir aquéllos. Consecuente con tal premisa cabían dos posibilidades u objetivos a lograr con el Poka-Yoke:

1. Imposibilitar de algún modo el error humano; por ejemplo, los cables para la recarga de baterías de teléfonos móviles y dispositivos de corriente continua.
2. Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido; por ejemplo, cuando un trabajador ha de montar dos pulsadores en un dispositivo colocando debajo de ellos un muelle; para evitar la falta de éste último en alguno de los pulsadores se hizo que el trabajador cogiera antes de cada montaje dos muelles de la caja donde se almacenaban todos y los depositase en una bandeja o plato; una vez finalizado el montaje, el trabajador se podía percatar de inmediato del olvido con un simple vistazo a la bandeja, algo imposible de hacer observando la caja donde se apilaban montones de muelles.

Técnicas PokaYoke

Las Técnicas Poka Yoke pretenden eliminar los defectos en dos posibles estados:

1.  Antes de que ocurran (PREDICCIÓN): Se trata de diseñar mecanismos que avisen al operario cuándo se va a cometer un error para que lo evite (ALARMA), que paren la cadena cuando se ha hecho algo mal (PARADA) o que simplemente incorporen nuevos elementos al puesto de trabajo que hagan imposible o difícil un determinado error (CONTROL).
2. Una vez ocurridos (DETECCIÓN): Se trata de diseñar mecanismos que avisen cuando se ha fabricado un producto defectuoso (ALARMA), que paren la cadena si esto ocurre (PARADA) o que simplemente eviten que ese producto defectuoso pase al siguiente proceso (CONTROL).

Muchas de estas técnicas hacen posible la inspección al 100% incorporando mecanismos económicos. Por lo tanto, estas técnicas evitan que se cometan errores humanos en dos ámbitos de trabajo: las actividades de producción (PREDICEN y evitan errores de producción) y las actividades de supervisión de la producción (evitan errores de DETECCIÓN).

Tipos de Poka Yoke         

Existen tres tipos de PokaYoke

1. Tipo Contacto. El uso de formas, dimensiones o algunas otras propiedades físicas para detectar el contacto o no contacto de una parte en especial

1. De numero constante. En caso de que un numero de movimientos o actividades no son hechas, una señal de error se dispara.

3. De secuencia de desempeño. Asegura que los pasos a realizar se ejecutan en el orden correcto.

V.gr.: el uso de un checklist para revisiones previas a un vuelo o el completar el llenado de registros en una secuencia lógica

Tipos de PokaYoke [ejemplos]

Aunque no hay reglas fijas, sino que todo depende del ingenio de los responsables de los procesos, algunos mecanismos más habituales son:

• Tacos de guía y topes para evitar colocar piezas o herramientas de forma incorrecta
• Alarmas y señales luminosas que avisen de posibles defectos
• Conmutadores de límite para comprobar la posición de las piezas o si éstas se retiran antes de terminar el proceso
• Contadores que midan si se han hecho todas las operaciones a todos los productos
• Listas de chequeo de tareas, para comprobar se han realizado todas las partes del proceso

Tipos de errores                 

Tres reglas de oro del PokaYoke

Un sistema a prueba de errores debe considerar lo siguiente:

Implementación de PokaYoke

1. Identifique el problema de la operación o proceso que requiere un Pokayoke (áreas donde hay un numero grande de errores o donde un solo error represente un costo alto)
2. Utilice los 5 porqués o el análisis causa y efecto para llegar a la causa raíz del problema
3. Decida el tipo de PokaYoke a utilizar y técnica para atacar el problema (puede haber razones técnicas o económicas)
4. Diseñe un PokaYoke adecuado
5. Pruébelo para ver si funciona (evite un gasto alto antes de que haya completado este paso)
6. Una vez que ha seleccionado el tipo y técnica de PokaYoke, asegúrese que tiene las herramientas, listas de revisión, software, etc para que funcione correcta y consistentemente
7. Capacite a todos  en el como  utilizarlo
8.   Después de que este operando por un tiempo (el periodo de tiempo depende de la frecuencia de la actividad) revise el desempeño para asegurarse de que los errores han sido eliminados

Tome cualquier paso necesario para mejorar lo que ha realizado.

Beneficios del PokaYoke                   

• Cuando se evitan errores, se reduce el desperdicio y el proceso opera continuamente
• Refuerza procedimientos operacionales o secuenciales
• Asegura la calidad en la fuente no en el resultado
• Elimina las decisiones que llevan a las acciones incorrectas

Los PokaYoke mas convenientes

• Económicos
• Simples y fáciles de implementar
• Especificas para la necesidad determinada
• Desarrollados por todos los empleados

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