¿Cómo mejorar la confiabilidad en la producción de Alimentos y Bebidas?

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¿Cómo mejorar la confiabilidad en la producción de Alimentos y Bebidas?

Las fábricas de alimentos y bebidas son impulsadas ​​por los consumidores, no solo para mantener altos niveles de consistencia en los productos existentes, sino también para desarrollar y entregar productos nuevos y experimentales. ¿Cómo mejorar la confiabilidad en la producción de Alimentos y Bebidas? A continuación un caso de éxito de una planta que produce productos lácteos.

El mantenimiento de la coherencia y la ejecución de nuevas líneas de producción requieren operaciones confiables para mantener su competitividad. Expertos en la materia, como los miembros de investigación de la marca global Emerson, han mencionado algunas formas de cómo hacer más confiable la operación de las fábricas de bebidas y alimentos.

Incrementar la confiabilidad significa reducir la frecuencia, la duración y el impacto de los eventos planificados y no planificados. Al de suma importancia dentro de estas mejoras de confiabilidad es captura de datos de las líneas de producción, para que posteriormente se conviertan en información. Y a través de análisis avanzados, mejorar la efectividad general del equipo y reducir tiempos muertos.

Los expertos mencionan oportunidades en tres áreas: instrumentación de flujo y monitoreo de desempeño, monitoreo de condición de activos, y la construcción de una cultura de confiabilidad a través de cambios en las prácticas de trabajo e incorporación de nuevas tecnologías a las plantas de producción.

Instrumentación inteligente.

La instrumentación inteligente adecuada, como los medidores de flujo y viscosidad ofrecen un autodiagnóstico en tiempo real, aún y cuando el proceso productivo se encuentra en ejecución. Permitiendo así la pronta detección de problemas, que ayuda a tomar decisiones preventivas y no correctivas. Disminuyendo así los costos de solucionar problemas mayores.

Sensor Serie Coriolis. Mide densidad, flujo y viscosidad en tiempo real. Imagen vía Emerson.

 

Integrar este tipo de dispositivos en plantas productivas de alimentos y bebidas, permite detectar condiciones de arrastre de aire que pueden provocar eventos no planificados, así como el monitoreo del rendimiento y la integridad de todo el medidor de flujo, sin necesidad de hacer un paro del proceso.

Monitoreo de maquinaria.

Al medir la vibración, temperaturas, las presiones, acústica, etc. de la maquinaria, así como otros activos de la planta. Incorporando análisis basados ​​en la fiabilidad, brindan soporte a las prácticas de mantenimiento predictivo en todo el proceso de producción y las líneas de envasado. Ayudando a evitar costosos tiempos de inactividad no planificados. Basadas en la aplicación y criticidad del equipo, monitoreando las condiciones de los sistemas, genera información necesaria para crear un diagnóstico y solución precisos, antes de que ocurra el tiempo de inactividad.

 

Sistemas de monitoreo en Plantas de producción de Bebidas o Alimentos. Imagen vía Emerson.

 

La tecnología no es la solución definitiva.

La tecnología por sí sola no ofrece procesos productivos más confiables. Es vital contar con un socio para obtener la Consultoría adecuada, creando un camino desde el desempeño actual de una planta de producción hasta un desempeño más eficiente. Trabajando juntos, se puede diseñar e implementar un programa de confiabilidad a medida. Desde la capacitación y asesoramiento de la planificación, hasta la confiabilidad (RCM), los modos de falla y el análisis de efectos (FMEA) y la Optimización de Mantenimiento Preventivo (PMO).

 

¿Cómo mejorar la confiabilidad en la producción de Alimentos y Bebidas?

En un caso documentado, a una fábrica mundial de productos lácteos, se le presentó el reto de garantizar un saneamiento completo durante el proceso de limpieza sin utilizar cantidades excesivas de agua. Estaban experimentando una tasa de fallos del 50% en sus dispositivos de medición.

Fábrica mundial de productos lácteos. Imagen vía Emerson.

En el análisis del problema, se logró identificar una solución para incorporar mediciones confiables de conductividad que se usaron para indicar el final del ciclo de limpieza. Esta solución utilizaba sensores de conductividad de cuatro electrodos Rosemount 410VP. Requirió menos sensores debido a la capacidad de medición de conductividad alta y baja, menos mantenimiento y capacitación, así como la eliminación de la descarga de agua adicional en los tanques de retención.

Sensores Rosemount 410VP. Imagen vía Emerson.

Las mejoras implementadas, incorporando tecnología al proceso productivo, hicieron que se eliminara el tiempo de inactividad, que está valorado en $ 100,000 USD / hora, debido a operaciones de limpieza in situ que eran inadecuadas.

En resumen.

Sabemos que incorporar la tecnología en procesos productivos no garantiza un verdadero incremento de la eficiencia y confiabilidad en general. Es importante plantear de una solución completa, integrando el análisis de información, sensores y adiestramiento al equipo operativo de la planta. Otorgando así un verdadero valor en la disminución de tiempos muertos, que finalmente, impactarán en mejores resultados financieros para la planta productiva de alimentos y bebidas moderna.

 

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Vía: Emerson.

 

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